模具型腔的拐角處采用圓角過渡（半徑不小于 0.5mm），避免直角導致的應力集中；

針對細長類非標緊固件，模具的工作部分設置階梯式結構，分散冷鐓時的徑向力；

卸料裝置與模具主體的配合間隙控制在 0.01-0.03mm，減少因間隙過大造成的撞擊磨損。

涂層處理：采用 PVD（物理氣相沉積）技術在模具表面鍍覆 TiN、TiAlN 涂層，涂層厚度控制在 3-5μm，可使表面硬度提升至 HV2000 以上，耐磨性提高 2-3 倍；

氮化處理：對模具工作表面進行離子氮化，形成 0.1-0.3mm 的氮化層，表面硬度達 HV800-1000，同時增強抗咬合能力，減少冷鐓時的黏?，F(xiàn)象；

拋光處理：將模具型腔表面粗糙度控制在 Ra0.02-0.05μm，降低摩擦系數(shù)，使坯料流動更順暢，減少模具磨損。

預熱與冷卻：冷鐓前對模具進行預熱（溫度 50-80℃），避免低溫下突然受力產(chǎn)生裂紋；連續(xù)生產(chǎn)時配備循環(huán)冷卻系統(tǒng)，將模具工作溫度控制在 150℃以下，防止材料因過熱導致硬度下降；

定期檢查與修復：每生產(chǎn) 5000-10000 件產(chǎn)品，對模具進行精度檢測，發(fā)現(xiàn)刃口磨損、型腔變形等問題及時修復，可采用電火花補焊、研磨等方式恢復尺寸精度；

合理存儲：閑置模具需進行清潔、涂油處理，存放于干燥通風的環(huán)境中，避免銹蝕或受潮變形。

變形量控制：根據(jù)坯料材質（如碳鋼、不銹鋼）合理分配各道次變形量，單次變形量不超過 40%，避免因過載導致模具崩裂；

潤滑改進：采用專用水基潤滑劑（含極壓添加劑），在冷鐓過程中形成穩(wěn)定油膜，降低模具與坯料的摩擦系數(shù)，較傳統(tǒng)機油潤滑可減少模具磨損 40%；

速度調(diào)節(jié)：對高強度非標緊固件（如 8.8 級以上螺栓），降低冷鐓速度至 60-80 次 / 分鐘，減少沖擊載荷對模具的損傷。